我們在浙江至德鋼業(yè)有限公司不銹鋼管生產車間內，發(fā)現(xiàn)鋼管坯料在臥式液壓擠壓機上擠壓不銹鋼管時玻璃潤滑劑的工作表面如圖所示。由圖示可知，擠壓時的潤滑面主要有以下3個：坯料內表面與芯棒之間的潤滑；不銹鋼管外表面與擠壓模之間的潤滑；坯料外表面與擠壓筒內。不銹鋼管坯料外表面的潤滑是借助于在線的“玻璃滾板”。而坯料內表玻璃面的潤滑仍然是采用半圓形長勺，擠壓模的潤滑采用玻璃墊。

 玻璃潤滑劑做成在臥式擠壓機上生產鋼管和型鋼時用的潤滑墊，在與加熱的擠壓坯料接觸時局部熔化后，玻璃墊能夠保證潤滑劑連續(xù)地供應到變形區(qū)內。未與變形金屬接觸的玻璃層作為“儲存”，以保障擠壓在較沉重的負荷下持續(xù)進行。玻璃具有低的導熱系數，并在正確選擇參數的條件下，可靠地防止工具與變形金屬的接觸和過熱，提高了工具的耐熱性與獲得較長的復雜斷面擠壓材的可能性。同時，完全消除了擠壓制品表面增碳的危險性。在不同的變形條件下，采用具有不同化學成分的玻璃潤滑劑，其成分決定了它具有的基本性能，即熔化溫度范圍及其黏度。擠壓時玻璃潤滑劑的成分選擇，應使其黏度在指定的變形溫度下，處于1~200Pa·s的范圍內。

不銹鋼管坯料的外表面潤滑采用與坯料穿（擴）孔時相同的潤滑劑。有時，為了改善擠壓開始時的金屬流動和降低峰值擠壓力，采用“多層玻璃潤滑墊”。在這種情況下，擠壓模一面與有較低黏度（20~30Pa·s)的玻璃潤滑層相接觸，而在高溫坯料的一邊，則以具有較難熔的黏度較高（＜100Pa·s或更低）的玻璃潤滑層相接觸。除了采用單一型的玻璃潤滑劑之外，還可以根據使用要求，采用帶有改變潤滑劑性能的添加劑的玻璃潤滑劑。例如，在玻璃與固態(tài)的耐磨材料、石墨、二硫化鉬或氮化硼的配比中，玻璃可以作為潤滑劑的基礎，或黏合添加劑，其數量在混合物重量的40%~90%內變化。為了提高隔熱性能，有時向玻璃潤滑劑中加入石棉或者使在熔化的潤滑劑中易形成孔穴的膨脹添加劑，以此來降低潤滑劑的導熱性。

 法國的有關專家還曾建議向玻璃潤滑劑中加入以下的一種金屬：銅、鉛、鋅、鎳、鐵、鋁的粉末，數量為3%~30%,金屬微粒均勻地分布在玻璃潤滑劑層中，能使玻璃潤滑劑從擠壓制品表面上容易去除。國外在擠壓不銹鋼管時，高溫工業(yè)玻璃得到了應用。其使用的擠壓溫度為1100~1200℃。下面是原蘇聯(lián)國家玻璃研究所，原全蘇管材研究所和尼科波爾南方不銹鋼管廠家等單位聯(lián)合進行不銹鋼管擠壓潤滑劑的試驗研究所取得的部分成果。為了潤滑不銹鋼管空心坯的表面，采用了專門成分的玻璃和窗玻璃。為了擠壓不銹鋼管時芯棒的潤滑，用窗玻璃和金屬加工溫在下可揮發(fā)液體組成的懸浮液。為了改善懸浮液的使用能、在其中添加發(fā)膠硅酸鈉或黃著膠和硅酸鈉的混合物。