熱軋不銹鋼管質(zhì)量問題主要有尺寸精度（厚度、外徑）不良、板形不良和表面缺陷。目前由于計算機控制的大量應(yīng)用，厚度和寬度方面的誤差已經(jīng)大為減少；板形不良主要包括單邊浪、雙邊浪、中間翹曲和帶鋼側(cè)彎等，產(chǎn)生原因是多方面的，但主要與工作輥工作狀態(tài)有關(guān)，為了控制軋制中的成品形狀，現(xiàn)代化的軋機都采用了液壓彎輥裝置，取得了良好的效果。而表面缺陷最為繁多，也是生產(chǎn)中較難避免和控制的重點。

  表面缺陷按照產(chǎn)生原因可分為兩類，一種是冶金缺陷，例如重皮、結(jié)疤、夾雜和線鱗等；一種是軋制缺陷，包括邊部缺陷（折邊、狹縫、邊裂等）、線狀缺陷（劃傷、輥印、裂紋等）、板面缺陷（鐵鱗壓入等）。冶金缺陷是煉鋼和澆鑄原因產(chǎn)生的，熱軋不銹鋼管本身不能控制；而軋制缺陷則是熱軋操作過程中可以控制的，但是這些缺陷往往不能及時發(fā)現(xiàn)，大多數(shù)缺陷是在冷軋開卷檢查或酸洗后才充分暴露，也就是有滯后性，一旦發(fā)現(xiàn)就成為不可挽回的事實，所以熱軋工序的質(zhì)量控制就尤為重要。

  熱軋不銹鋼貫缺陷舉例：

 1. 夾雜

  缺陷描述：黑灰色延伸壓入的形狀，缺陷寬度較寬。

 產(chǎn)生原因：煉鋼時保護渣、夾雜物混入鋼水等原因造成。

 2. 結(jié)疤

  缺陷描述：板表面一部分開口，類似擦傷痕。

  產(chǎn)生原因：板坯內(nèi)較大夾雜物、板坯裂痕等原因造成。

 3. 線形鱗狀折疊

 缺陷描述：表面呈線狀剝落狀態(tài)。

 產(chǎn)生原因：板坯中附有夾雜物，經(jīng)熱軋延伸后產(chǎn)生。

 4. 大理石紋

  缺陷描述：表面呈大理石紋形態(tài)，嚴(yán)重時有手感。

  產(chǎn)生原因：一般發(fā)生于含鈦鋼種，由于材料內(nèi)氮化鈦、氧化鈦、氧化鋁等夾雜分布不均而聚集形成。

 5. 鋼板分層

  缺陷描述：斷面分層或者表層分層形狀。

  產(chǎn)生原因：表層下夾雜物聚集或存在縮孔，經(jīng)熱軋后形成分層。

 6. 邊部狹縫

  缺陷描述：在熱軋卷正反兩面邊緣附近，在鋼卷長度方向產(chǎn)生的連續(xù)或斷續(xù)的線狀缺陷。

  產(chǎn)生原因：熱軋過程中，軋機立輥軋制引起的側(cè)面壓縮紋轉(zhuǎn)入寬闊面再經(jīng)軋制產(chǎn)生。

 7. 邊裂

  缺陷描述：帶鋼邊部的裂縫，軋制時容易斷帶。

  產(chǎn)生原因：熱軋時邊部延伸不良或者出現(xiàn)裂紋、終軋溫度偏低、壓下率偏大等原因引起。

 8. 氧化皮殘留

  缺陷描述：帶鋼表面氧化皮滲入，呈現(xiàn)極細(xì)的麻點痕形態(tài)，沿壓延方向連續(xù)或斷續(xù)發(fā)生。

  產(chǎn)生原因：熱軋板表面粗糙、除鱗不良、酸洗不干凈等原因引起。

 9. 氧化皮咬入

  缺陷描述：黑色點狀氧化物。

  產(chǎn)生原因：因熱軋板表面粗糙、熱軋過程中二次氧化皮未除凈被壓入金屬基體中，一般發(fā)生在帶鋼頭尾部。

 10. 熱軋刮傷痕

  缺陷描述：與壓延方向平行的線狀刮傷痕跡。

  產(chǎn)生原因：熱軋工程固定物與鋼帶強烈接觸或鋼帶板形不良造成劃傷。

 11. 邊絲壓入

  缺陷描述：金屬絲壓入到鋼板表面。

  產(chǎn)生原因：熱軋工程中鋼板和卷取機邊部導(dǎo)輥撞擊產(chǎn)生的削片落到鋼板上發(fā)生的缺陷。

 12. 表面粗糙

  缺陷描述：無光澤的類似梨皮的表面缺陷。

  產(chǎn)生原因：板坯過熱、熱處理時過熱、軋制輥表面粗糙、除銹不當(dāng)?shù)取?/span>